硫化时间、温度、促进剂之间的关系

  优秀的配方应选用最适应橡胶硫化温度的最佳上限,最少的促进剂用量,最短的硫化时间。这三个主面来考虑的。

  目前国内有很多橡胶厂的工艺生产8MM厚度以下的模压制品,采用DM—M---TMTD—D 促进剂四种并用搭配是一种很优秀的配方,他的优点是硫化曲线平坦,焦烧时间长,易控制,不易喷霜。

  DM为第一促进剂决定于整个硫化进程,而且在四种促进剂中用量最多,并决定于橡胶的某种物性。一般情况下是不应该增减的。

  M的用量少一点它可以提高硫化速度,作为第二促进剂使用。在硫化进程中它与DM是既互相抑制又互相活化的,这种并用对硫化速度的控制起着关健作用。并且是一种塑解剂,有利于橡胶分子的塑解。

  TMTD是第三促进剂它是一种超超促进剂用于加快硫化速度,一般用量不超过DM的10%,否则用多了胶料易自硫,胶料物性下降。促进剂D本身是种中速促进剂。单一用时硫化速度不快,一般用于厚制品。但是它是一种碱性促进剂,与DM及M并用时可以迅速活化,硫化速度立即加快。它作为助促进剂用,主要当作活化剂使用,用于撑控硫化速度。一般不超过DM的20%。它在调控硫速时与TMTD一起调整为好。

  TMTD在高温下会分解出M迅速活化D/DM。不同的促进剂在橡胶中的溶解度是不同的,这种多种促进剂并用后可以减少单一促进的用量。对控制橡胶制品中的促进剂喷霜起着关健的作用。也大大地方便了硫化速度的调节。不同的物性,不同的焦烧、不同的硫化时间,应用不同的促进剂搭配。盲目地提高硫化温度来加快硫化速度是一种最愚蠢的做法。

  用最佳的硫化温度,合理地使用促进剂搭配,照样能设计出硫化速度快,物性良好的配方,在是日常生产中,要追求快速硫化在1~5分以下可以采用M/H 或M/TS并用,要求一般的焦烧、较快的硫速的在3分促以下的可以采用DM/D/TMTD,在4~5分钟以下可以采用DM/M/TMTD并用。类似的并用举不胜举。最佳硫化时间也不是随便而定的,是根据产品的厚度、硫化温度计算出的,计算公式书上都有的我也不多讲了,也可用实践经验公室估算,6MM以下按T90时间,超过6MM可以按T90+(m-6)分钟计算。能生产出一种优秀的产品除了要有一张合理优秀的配方。在硫化时间、温度、压力及生产工艺因素方面也是同等重要。